Rado: Wie Gehäuse aus Hightech-Keramik entstehen

Keramikuhren erfreuen sich wachsender Beliebtheit. Das hat mehrere Gründe. Eine solche Uhr ist ausgesprochen angenehm zu tragen, weil sich das Material schnell der Körpertemperatur anpasst. Zudem ist es hautfreundlich und im Hinblick auf Allergien völlig unproblematisch. Der nächste Vorteil: Keramik ist kratzfest. Dadurch sehen Keramikuhren auch nach Jahren noch aus wie neu.

Hightech-Keramik: dicht und kratzfest

Rado gehört zu den Marken, die sich besonders intensiv auf Uhren aus Keramik spezialisiert haben. Genauer gesagt, auf Uhren aus Hightech-Keramik. Denn während Keramik strenggenommen nur der Oberbegriff ist, ist Hightech-Keramik der Stoff, der für die Produktion von Gehäusen und Armbändern für hochwertige Uhren genutzt wird. Es zeichnet sich aus durch die Verwendung besonders reiner und feiner Pulver. Und das Bauteil, das man am Ende der Fertigung in den Händen hält, hat nichts Poröses mehr an sich. Im Gegenteil: Es ist vollkommen dicht und dementsprechend kratzfest. Wenn wir im Folgenden aus Gründen der Einfachheit auch den Begriff „Keramik“ verwenden, ist doch immer Hightech-Keramik gemeint.

Rado, das 1917 gegründete Unternehmen aus Lengnau bei Biel, hat sich mehr als jeder andere Uhrenhersteller über Jahrzehnte hinweg einen Namen als Spezialist für Keramikuhren gemacht. Dafür stehen Klassiker wie Integral, Ceramica, True und weitere Linien. Auch die beliebte Taucheruhr Captain Cook, die nach ihrer Wiedereinführung 2017 zunächst mit Metallgehäusen ausgestattet wurde, ist heute längst auch in verschiedenen Keramikvarianten erhältlich.

Enge Partnerschaft: Rado und Comadur

Aber wie werden Keramikgehäuse eigentlich hergestellt? Die Antwort finden wir in einem kleinen Ort im Schweizer Jura, unmittelbar an der Grenze zu Frankreich gelegen. Hier, in Boncourt, parken wir vor einem Gebäude, das Teil eines kleinen Industrieparks der Swatch Group ist. Über dem Eingang steht in großen Lettern „Rado“, im Innern findet sich eine Produktionsstätte von Comadur. Comadur ist ein Schwesterunternehmen von Rado. Beide gehören zur Swatch Group, und Comadur ist der Spezialist für Hightech-Keramik innerhalb der Gruppe. Der Name leitet sich ab von „composants en matériaux durs“: Man ist spezialisiert auf die Herstellung von Bauteilen aus harten Materialien. Comadur hat über 1.000 Mitarbeiter und produziert an insgesamt sieben Standorten Saphirgläser, Rubinlagersteine und vor allem Komponenten aus Hightech-Keramik. Comadur beliefert auch Omega und andere Swatch-Group-Marken, der wichtigste Abnehmer aber ist Rado.

Pulver, Pigmente, Plasma

Am Beginn des Fertigungsprozesses steht ein Pulver aus Zirkonoxid. Es wird zusammen mit industriell hergestellten, nicht-organischen Farbpigmenten und Wasser in einen Bottich gegeben und gemahlen. Durch Sprühtrocknen wird das Wasser verdampft. Es bleibt ein Pulver übrig, das zusammen mit einem Bindemittel in einen großen Mixer wandert. Das Zwischenergebnis ist ein Granulat, das aus gleichgroßen Körnern besteht. Dieses bildet das Ausgangsmaterial für den weiteren Prozess: den Spritzguss. Für jedes einzelne Teil ist eine eigene Form vonnöten – egal, ob es sich um fast gleiche, aber eben doch verschiedene Bandglieder handelt, um ein Gehäusemittelteil oder eine Lünette. So eine Form kann bis zu 100 Kilogramm schwer sein. Nach den Vorgaben der Designerinnen und Designer von Rado stellt Comadur sie selbst her. In diese Gussformen, die tief im Innern einer großen Maschine platziert werden, spritzt man nun das Gemisch aus dem Granulat und einem weiteren Bindemittel ein, ähnlich wie bei der Kunststoffproduktion. Die Rohteile, die herauskommen, sind sehenswert: Sie erinnern schon an ein Gehäuse, eine Lünette oder ein Bandglied, sind aber deutlich größer. Und porös: Man kann sie mit zwei Händen leicht auseinanderbrechen. Außerdem entsprechen ihre Farben noch nicht dem Ton, den das jeweilige Endprodukt haben soll.

Von groß und brüchig zu klein und fest

Die Lösung liegt im anschließenden Arbeitsschritt: dem Sintern. Es bildet den entscheidenden Schritt dieser Fertigungsmethode. Unter Druck und Hitze werden die Teile so lange gebacken, bis sie etwa 25 Prozent ihres Volumens einbüßen. Auch die Farbe hat sich nach dem Prozess verändert. Und genau hier ist der Punkt, auf den es ankommt: Um Größe und Farbe der jeweiligen Rohkomponente beim Spritzgießen so hinzubekommen, dass nach dem Sintern genau das herauskommt, was man haben will, ist viel Erfahrung vonnöten. Denn die erwähnte Schrumpfung um 25 Prozent ist nicht über alle Achsen hinweg gleichmäßig. Und die Pigmente reagieren auf die Hitze meist so, dass die Farbe nach dem Sintern dunkler wird. So wird ein graubraunes Teil schwarz, ein graues gelb, ein hellgrünes dunkelgrün. Aber ein gelbliches Weiß wird zu einem neutralen Weiß und ein hellrosa Ton bleibt fast gleich. Insgesamt arbeitet Comadur für Rado mit mehr als 20 verschiedenen Farben. Und jede Farbe braucht einen eigenen Ofen. Auch ist nicht jede Farbe gleich gut herzustellen, weil manche Pigmente leichter verbrennen als andere. Am schwierigsten ist es mit knalligem Rot. Ein Keramikteil in dieser Farbe zu fertigen, gelingt bisher nur in der Kleinserie. Für Rado mit seinen großen Stückzahlen kommt das nicht in Frage.

Das Backen oder Sintern findet bei 1.450 Grad Celsius statt und dauert je nach Komponente zwei bis drei Tage. Dabei wird die Temperatur erst langsam hoch- und am Ende wieder heruntergefahren. Kommen die Teile schließlich heraus, werden sie mit Diamantfräsen bearbeitet und zum Abschluss poliert. Auch das geschieht nicht von Hand, sondern in einem Bottich, wo die Komponenten, versetzt mit Wasser und Seifenlauge, für eine Woche bleiben. Ist für einen Uhrenbestandteil eine matte Oberfläche vorgesehen, wird es nach dem Polieren zusätzlich satiniert oder sandgestrahlt. Nach diesem aufwendigen Prozess ist das Gehäuse, die Lünette oder das Bandglied fertig und überzeugt durch seine dauerhafte Schönheit, Kratzfestigkeit, Bruchfestigkeit und die charakteristische geschmeidige Glätte.

Backen bei 20.000 Grad

Dass Hightech-Keramik nicht gleich Hightech-Keramik ist, erleben wir ein Stockwerk weiter oben. Hier ein Spezialofen, in dem Comadur Gehäuse und Bandteile aus Plasma-Hightechkeramik entstehen lässt. Das Besondere an „Plasma“: Es sieht fast aus wie Metall, obwohl es sich zu 100 Prozent um Keramik handelt. Allerdings wird die chemische Zusammensetzung verändert: Aus Zirkoniumoxid (ZrO2) wird Zirkoniumkarbid (ZrC). Um diese Verwandlung zu bewerkstelligen, sind ganz andere Temperaturen vonnöten als bei der regulären Hightech-Keramik. Bei 20.000 Grad Celsius – heißer als die Oberfläche der Sonne – müssen die Keramikteile für drei Stunden ausharren. Im Innern des Spezialofens befindet sich eine Atmosphäre, die mit Argon, Helium und Methan versetzt ist. Der Wasserstoff entzieht der Keramik den Sauerstoff und verbindet sie mit Kohlenstoff. Durch ein Guckloch kann man ins Innere des Ofens schauen, wo die Keramikteile rötlich-violett schimmern. Das Erstaunlichste dabei ist, dass von der unfassbaren Hitze im Innern nichts nach außen dringt. Das Ergebnis ist ein metallisch anmutender Uhrenbestandteil, genauso hypoallergen wie Hightech-Keramik, nur minimal weniger hart, aber mit der gleichen Haptik, die an die Oberfläche von Glas erinnert, nur wärmer.

Comadur stellt nicht nur die einzelnen Keramikkomponenten her, sondern vollendet sie zu kompletten Gehäusen und Bändern. Es werden Saphirgläser eingepresst, Lünetten aufgesetzt, Wasserdichtigkeitstest durchgeführt. Beeindruckt hat mich persönlich auch die automatische Bandmontage-Maschine: Sie lässt aus den einzelnen Gliedern und den dazugehörigen Titanstiften ein komplettes Armband entstehen. Der ganze Prozess dauert etwa fünf bis sechs Stunden und wird durch eine ästhetische Kontrolle abgeschlossen. Jetzt ist die äußere Hülle der Rado-Uhr fertig und wartet darauf, dass das Werk in sie eingeschalt wird. Aber das ist eine andere Geschichte.

Als wir mit der Besichtigung fertig sind, habe ich das gute Gefühl, etwas ganz Besonderes gesehen zu haben. Die Prozesse bei Comadur und Rado sind stark automatisiert, es kommt wenig Handarbeit zum Einsatz. Aber auf das Ergebnis und seine gleichbleibende Qualität kann man sich verlassen. Und das ist auf andere, aber ähnliche Weise faszinierend wie ein Studio mit vielen Uhrmachern.