Manufakturreise Glashütte & Dresden: Handwerk unter Gleichgesinnten

Glashütte Excellence Journey 2026: Drei Tage unter Uhrmachern

Glashütte Original fertigt weniger als 10.000 Uhren im Jahr, Moritz Grossmann rund 400, Lang & Heyne gerade einmal 100 bis 150. Zwischen diesen Zahlen liegt die ganze Bandbreite der sächsischen Uhrmacherei. Vom 13. bis 16. September 2026 haben wir sie mit 18 Leserinnen und Lesern Station für Station abgeschritten.

Den Auftakt bildete der Sonntagnachmittag in Dresden, bei leichtem Nieselregen und einer Nachtwächterführung durch die Altstadt. Frauenkirche, Zwinger, Residenzschloss. Beim anschließenden Abendessen lernte sich die Gruppe kennen. Noch bevor die Vorspeise serviert war, lagen die ersten Uhren auf dem Tisch. Man zeigte sich gegenseitig, was man am Handgelenk trug, fragte nach Referenzen, Kalibern und Kaufgeschichten. Wer schon einmal mit Sammlern unterwegs war, kennt diesen Moment. Nach zehn Minuten war klar: Hier muss niemand erklären, was eine Spiralfeder ist.

Montag, 7:30 Uhr: Industrie und Handwerk an einem Tag 

Um halb acht fuhr der Bus vom Kempinski Taschenbergpalais in Dresden ab. Rund 30 Kilometer bis ins östliche Osterzgebirge lagen vor uns, dazu ein dichtes Programm. Der idyllische Weg ins Müglitztal gehört inzwischen fest zur Reise und ist jedes Jahr aufs Neue ein passender Auftakt für die Ankunft in Glashütte. 

Union Glashütte: 18 Schritte für einen Rotor 

Die erste Station war Union Glashütte. Die zur Swatch Group gehörende Marke hat ihre Fertigung in klar strukturierte Abteilungen gegliedert. In der Teilefertigung, Abteilung T0, entstehen unter anderem Rotoren, Unruhkloben sowie Automatik- und Räderbrücken. Am Rotor lässt sich besonders gut nachvollziehen, wie viel Fertigungsaufwand auch in einer Uhr der mittleren Preisklasse steckt. Er besteht aus sechs Einzelteilen und durchläuft 18 Arbeitsschritte. Zunächst werden die Profile aus vorgestanzten Messingstreifen per CNC gefräst, einzeln ausgedrückt und auf Durchmesser gedreht. 

Den Glashütter Streifenschliff bringt eine CNC-gesteuerte Schleifmaschine in zwei bis drei Durchgängen auf, bis die Struktur stimmt. In der Werkmontage T1 treffen die Komponenten der Automatikkaliber erstmals aufeinander. In der Uhrenkopfmontage T2 folgen Zifferblatt und Zeiger; die Werke werden eingeschalt, verschraubt und auf Ganggenauigkeit geprüft, bevor der Boden aufgesetzt wird. Effiziente Serienfertigung also – mit Handarbeit genau dort, wo sie zählt.

Wempe Sternwarte: Chronometer nach deutscher Norm 

Von der Fertigungshalle ging es hinauf zur historischen Sternwarte. Hier entwickelt Wempe Glashütte i/SA die Linien Chronometerwerke, Zeitmeister und Iron Walker. Ein weiterer Grund für den Besuch ist die Prüfstelle. Seit 2006 betreibt Wempe hier gemeinsam mit den Eichbehörden die einzige deutsche Prüfstelle für Armbandchronometer nach ISO-Norm. In zwei Punkten geht sie über die Anforderungen der COSC hinaus: Ein Chronometer muss sekundengenau einstellbar sein, und geprüft wird nicht das nackte Werk, sondern die vollständig eingeschalte Uhr. Für Sammler ist das ein konkretes Qualitätsmerkmal. Die Prüfung steht zudem auch anderen Marken offen. Vor dem Mittagessen besuchten wir die Ausbildungswerkstatt. Acht Auszubildende pro Jahr bildet Wempe hier aus und schafft damit eine wichtige Basis für den Nachwuchs. Danach blieb Zeit, die Kollektion in Ruhe anzulegen.

Moritz Grossmann: Wo drei Zeiger einen Tag beanspruchen 

Am Nachmittag folgte der größtmögliche Kontrast. Moritz Grossmann fertigt rund 400 Uhren im Jahr – und schon die ersten Räume machen deutlich, warum es nicht mehr sind. Ein Tremblage-Zifferblatt, dessen Oberfläche von Hand mit feinsten Stichen strukturiert wird, beansprucht fünf bis sieben Arbeitstage. Auch die Anreibeversilberung der Zifferblätter erfolgt inzwischen im eigenen Haus. Am stärksten beeindruckte die Gruppe jedoch die Zeigerfertigung: Für einen Satz aus drei Zeigern ist hier ein kompletter Arbeitstag angesetzt. Auch technisch ging es tief ins Detail. Im Kaliber 100.1 der Atum arbeitet die Grossmann’sche Unruh mit traditionellen 18.000 Halbschwingungen pro Stunde, entsprechend 2,5 Hertz. Die Konstruktion kommt mit möglichst wenigen Masseschrauben aus. Ihre unterschiedlichen Kopfhöhen dienen der klassischen Einstellung des Trägheitsmoments, Bohrungen im Reif ermöglichen das Auswuchten. Die Nivarox-1-Spirale ist innen mit einem Viertelbogen aufgebogen und über einen Messingstift an der geschlitzten Spiralrolle befestigt. Der Ankerkloben sitzt bewusst klein hinter der Unruh, damit die Hemmung sichtbar bleibt. 

Am Abend saßen wir noch im Augustiner an der Frauenkirche zusammen. Der Tag wollte verarbeitet werden, die Gespräche rissen bis spät in die Nacht nicht ab. Immer wieder ging es um denselben Gegensatz: hochorganisierte Serienfertigung auf der einen, Handarbeit an der äußersten Grenze des Machbaren auf der anderen Seite. Mehrere Teilnehmer sagten später, dass genau dieser Kontrast sie am meisten fasziniert habe.

Dienstag: Fertigungstiefe und ein Stromausfall 

Auch der Dienstag sollte spannend bleiben, zwei Manufakturen standen auf dem Programm, jeweils nur ein paar Meter voneinander entfernt.

Glashütte Original: Vom Draht bis zur Gravur 

Am Dienstagmorgen ging es früh zurück nach Glashütte, diesmal zu Glashütte Original. Das Manufakturgebäude umfasst mehr als 10.000 Quadratmeter auf vier Etagen, die über Korridore verbunden sind. Deshalb lässt sich hier der Weg eines Uhrwerks fast lückenlos nachgehen. Er beginnt bei der Drahterodierung und führt über die Gestellteilefertigung und die Verzahnerei zu den Härteöfen. Am Ende stehen Montage, Politur und Gravur. Wer die Fertigungstiefe einer Manufaktur beurteilen möchte, bekommt hier ein ehrliches Bild. Mit weniger als 10.000 Uhren im Jahr bewegt sich Glashütte Original in einer Größenordnung, in der Eigenfertigung auf diesem Niveau noch wirtschaftlich darstellbar ist.

Tutima: Mechanik ohne Stillstand 

Am Nachmittag wechselten wir nur wenige Meter weiter die Straßenseite zu Tutima. Auch hier begann der Rundgang im Keller bei den CNC-Maschinen, an denen Grundplatinen und Kleinteile gefräst und erodiert werden. Im Atelier erlebten wir die Montage von Werk und Gehäuse. Auf einem Uhrmachertisch lag die neue Patria in Titan Grade 5 mit Zeigern aus massivem 18-karätigem Gold. Die Zeiger entstehen ebenso wie das Handaufzugskaliber Tutima 617 mit seiner Glashütter Dreiviertelplatine im eigenen Atelier. Ihre Oberflächen werden von Hand poliert, die Fasen angeschliffen und mattiert. Die Kombination aus leichtem Titan und warmem Gold wirkt in natura noch harmonischer als auf den Pressefotos. 

Dann ging in ganz Glashütte das Licht aus. Der Stromausfall legte den Maschinenpark still, lieferte aber zugleich die schönste Pointe der Reise: Jede Uhr im Raum lief ungerührt weiter. Uns verschaffte die ungeplante Pause außerdem Zeit, im Dachgeschoss die gesamte Kollektion anzulegen und in Ruhe miteinander zu vergleichen. 

Den Abend verbrachten wir mit Markenvertretern und Tutima-CEO Matthias Stotz im Restaurant Opera gegenüber der Semperoper. Es wurde ein offener Abend über Geschichte, Kollektionen und die Frage, was Handwerk und Authentizität in der modernen Uhrmacherei bedeuten. Und ein wenig Wehmut mischte sich ebenfalls hinein: Am nächsten Tag stand bereits die letzte Etappe an.

Mittwoch in Dresden: Zinnpolitur und Champlevé bei Lang & Heyne

Der Mittwoch gehörte zunächst Lang & Heyne. Die Manufaktur fertigt 100 bis 150 Uhren im Jahr und bestreitet ihre Kollektion mit insgesamt neun Kalibern. Der Rundgang begann in der Finissage, wo zehn Mitarbeiter arbeiten. Schwanenhalsfeder, Schrauben und Sperrklinken werden hier mit Zinn poliert – eine Technik, die auf gehärtetem Stahl eine tiefschwarze, spiegelnde Oberfläche erzeugt. Daneben laufen die Vorarbeiten für das Bläuen der Schrauben. In der Montage entstehen je nach Komplexität zwischen einer und zehn Baugruppen pro Tag. Die Teilefertigung arbeitet mit zwei CNC-Maschinen, ergänzt um einen eigenen Werkzeugbau. Nach Angaben der Manufaktur lassen sich damit Losgrößen von 100 bis 300 Stück fertigen. 

Hemmungsteile, Zahnräder, Triebe und Unruhen entstehen in Eigenregie. Zeigerrohlinge und Keramikzifferblätter werden extern gelasert und anschließend im Haus von Hand veredelt. Beim Schleifen bombierter Zeiger konnten wir aus nächster Nähe beobachten, wie aus einem flachen Rohling ein Bauteil entsteht, dessen Wölbung man eher ertastet als sieht. Ein eigenes Kapitel ist die Emaillewerkstatt, in der Champlevé-Zifferblätter entstehen. 

Beim Mittagessen mit dem Team von Lang & Heyne zeigte sich die Sonne von ihrer besten Seite. Eine Stunde blieb, um das Gesehene sacken zu lassen, bevor die letzte Station anstand.

Sinn Spezialuhren: Technik zum Anfassen 

Sinn eröffnete seine Dresdner Niederlassung 2022. Heute arbeiten hier 14 Mitarbeiter, darunter zehn Uhrmacher. Die Administration läuft über Frankfurt, die Standortwahl ist jedoch kein Zufall: Die Region bietet qualifizierte Fachkräfte, zudem liegt die Sächsische Uhrentechnologie GmbH Glashütte (SUG), an der Sinn beteiligt ist und die Gehäuse fertigt, nur rund 25 Kilometer entfernt. Hier wurde es noch einmal ausgesprochen handfest. Wir sahen die Ar-Trockenhaltetechnik mit Schutzgasfüllung und Trockenkapsel sowie die Diapal-Technologie, die ohne Schmierung an der Hemmung auskommt. Daneben lag ein vollständig zerlegter Chronograph, der jedes Einzelteil offenlegte. Besonders anschaulich wurde das Wasserdichtheitsprüfgerät erklärt. Bei Unterdruck wölbt sich das Glas messbar nach oben, bei Überdruck nach unten. Die Anzeige macht sichtbar, welche mechanischen Belastungen ein Uhrglas im Alltag aushalten muss. Zum Abschluss wanderte die Kollektion über die Handgelenke. Und wie schon im Vorjahr blieb es auch hier nicht unbedingt bei der Anprobe. 

Fazit der Uhrenreise Glashütte 2026 

Drei Tage, sieben Stationen: Die Glashütte Excellence Journey 2026 hat gezeigt, dass Glashütte kein einheitliches Qualitätsversprechen ist, sondern ein bemerkenswert breites Spektrum. Es reicht von effizient organisierter Serienfertigung bis zu Zeigern, für die ein ganzer Arbeitstag angesetzt wird. Von CNC-Maschinen und Härteöfen bis zu Zinnpolitur, Tremblage und Champlevé. Von industrieller Präzision bis zu Handarbeit, bei der sich Aufwand nicht mehr in Stückzahlen messen lässt. Um diese Unterschiede wirklich zu verstehen, muss man sie nebeneinander sehen. Und dafür reicht kein Datenblatt. Den besonderen Wert der Reise machte am Ende jedoch die Gruppe selbst aus. Wer abends mit 17 anderen über Begrenzungsexzenter und Zinnpolitur diskutieren kann, ohne dass jemand auf die Uhr schaut, hat ziemlich genau das gefunden, worum es bei einer solchen Reise geht: Uhren nicht nur zu tragen, sondern sie zu